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全球最大碱性电池生产基地上演智造蝶变
发布日期:2024-07-03     查看次数:68 次
  这里是全球最大的碱性电池生产基地,最大年产能可达50亿节,单条生产线每分钟就有600节电池下线。

  这里是工信部认定的国家级5G工厂,新技术赋能下,这里的生产从原料到成品入库,全程自动化。让工厂实现了从“黑灯车间”向“黑灯工厂”的跨越。

  28日在位于江北的金山双鹿生产基地采访时,目睹了一幕幕蝶变升级后的智能制造新场景。

  立体仓库内,一辆辆带有5G网关的叉车,将一箱箱电池原材料放上仓库的输送带。在这里,这些材料将开启一场科技感十足的奇妙5G之旅。

  首先,它们进入的是一个高22米、宽70米、长90米的巨大仓库。只要一进去,仓库内的堆垛机便会根据它们身上的条形码,将其输送到指定“住所”。

  待生产需要时,它们会再次被堆垛机送上输送带,运送至生产大楼进行生产,最终完成加工,并运送到包装大楼进行打包。

  回字形“游玩”一圈后,这些材料就变成了一节节电池。待订单交付时,即可发往全球各地。

  事实上,早在2016年,双鹿电池全球首条碱性电池智能生产线一上线,便技惊四座。在这条生产线上,没有操作工,没有搬运工,全部由机器人完成,即使把车间的灯全部关闭,也丝毫不影响生产。被业界称为“黑灯车间”。

  “彼时,‘黑灯车间’每分钟就能生产碱性电池500节。”金山双鹿副总经理何一波说,由于场地限制,该生产基地的材料及产品物流仓储环节无法完全实现自动化、智能化生产。

  如何将各个生产环节串珠成链,进一步提高生产效率,降低原材料库存,是金山双鹿生产基地蝶变升级的关键。

  2017年,双鹿电池以新基地建设为契机,对生产流程、生产环节进行了全方位的迭代与更新。

  “今年,我们还通过自建的大数据平台,打通了原先‘各自为政’的SAP、MES、OA、WMS等生产管理系统,使得各类数据能够物尽其用。”何一波说,以素电池(没有包装的电池)为例,由于各个客户对于包装的需求各不相同,以前素电池储备靠的是生产部门人员的经验。如今,实时更新且自动生成的订单、排单、生产等数据,经过大数据比对分析后,能够为素电池的储备计划提供更加科学的数据支撑。

  这还不是全球最大碱性电池生产基地的全部实力。

  借助AGV小车、提升机及RGV有轨运输车,该基地实现了车间与车间、楼层与楼层及楼宇与楼宇之间的全自动运输。

  最多可“入驻”近1.3万托电池产品的成品立体仓库,用上了5G-A的无源物联技术,智慧仓储感知能力进一步加强。

  ……

  一套“组合拳”下,金山双鹿单条生产线的单班生产效率提升25%。“下一步,我们将继续加码新技术,探索新场景,试点新应用。”何一波说,通过智能制造的迭代升级,向着高端化、智能化、绿色化发展加速迈进。(宁波日报)
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