6月8日，由中石化炼化工程集团所属宁波工程公司承建、起运公司负责“运输—吊装—滑移”一体化施工的金塘新材料项目东西区连通管廊工程全部模块滑移任务完成。

金塘新材料项目是当地石化产业向高端化、绿色化、智能化转型升级的重点工程。作为项目核心的跨海管廊，承担着水、电、气及各类化工原料高效连通的关键作用，也是国内首例跨海管廊工程。该工程共涉及31个超大规格管廊模块，单体最大重量515吨、最长达43米，刷新国内同类施工的吨位纪录。

该工程具有吨位大、跨度长、海上工况复杂、安装精度要求极高、无先例可循、无成熟经验可鉴等特点，施工难度大。面对模块无法使用大型吊车和浮吊直接吊装就位、大跨度模块易变形等行业难题，中石化起运公司创新采用“运输+吊装+滑移”一体化施工模式，实现超大管廊模块“运得稳、吊得准、滑得精”。

“针对本次超大规格管廊模块超长、超高、超重的施工特点，我们量身定制一体化专项运输方案。”中石化起运公司宁波分公司负责人孔振刚表示，“在运输环节，全程精细化管控、标准化作业，重点做好模块运输加固措施，防止模块运输时发生变形。以‘门到门’一体化服务保障模块安全高效就位，为后续吊装、滑移作业筑牢根基。”

为攻克大跨度、大载荷下模块吊装易变形的痛点，公司投入自有1600吨履带式起重机，采用72米主臂工况作业，并自主研发制造600吨级专用大跨距吊装平衡梁（长39米、宽12米），经多轮结构验算与方案优化，实现国内首次大跨距管廊模块海上高空精准吊装。

公司采用“高空桥面顶升滑移”工艺，同时自主研发兼具顶升与滑移双功能的PLC智能液压移运小车，实现数十台设备同步联动，完成百吨级模块最长400米的空中精准滑移。“PLC智能液压移运小车在行走过程中会实时读取各轨道的行进位移量，把数据传输给计算机系统，通过位置闭环控制调整油泵电机转速，实现流量实时调控，保证所有设备同步联动、精准就位。”孔振刚进一步解释道。

此次管廊模块顺利滑移就位，实现多项核心技术国内首创，填补了我国海上高空大吨位管廊一体化施工技术空白。

来源：中国化工报