锦西石化打通乳化油绿色处置链
发布日期：2026-09-03 查看次数：3 次
中国石油网消息 9月1日，锦西石化乳化油处理项目现场传来捷报：该项目已稳定运行80天，累计处理乳化油8800吨，回收高品质可代炼污油4152吨，创效930万元。项目创新采用“液-液”和“固-液”两相离心组合工艺，成功破解了公司乳化油处置难题，实现危废减量、环保提质、精益创效三重突破，为企业绿色低碳转型、高质量发展注入强劲动能。
锦西石化蒸馏装置电脱盐系统产生的乳化油，因油滴粒径微小、界面膜强度高、油水密度差小，具有含油量高、稳定性好、成分复杂等特性，属于处置难度高的危险废物。以往采用传统的工艺处理，不仅外委处置成本高，还存在油水分离不彻底、固体残渣含油率偏高以及回收油品质不稳定等问题，给公司安全环保管控带来极大压力。
为攻克乳化油处置难题，锦西石化精准施策、技术赋能，今年6月正式投运乳化油处理项目。该工艺摒弃传统“一机分三相”的三相离心机技术以及“先除固、后脱水”的老旧两相离心处理流程，创新采用先除油、后脱水“分段分步”处理策略。通过高速两相卧式离心机分离乳化油中的净化油，全程不添加影响回炼的絮凝剂，保障回收油含水率不高于0.5%、灰分不高于0.5%；分离后的渣水混合物再进入低速卧螺离心机进行固液分离，精准分离渣水中的固态泥渣与污水，降低能耗的同时，保证剩余固体残渣含水率达标，出水含油量及悬浮物等指标满足厂内污水处理要求。
“这套工艺就像一条精细化生产线，先‘吃净’油，再‘榨干’水。”锦西石化污水装置负责人郭富斌介绍，“相比传统工艺，这项组合工艺技术优势突出，一方面低温运行工况能降低能耗与废气产生，另一方面无须外加药剂，避免药剂冲突与参数调节互相制约的问题，彻底解决三相离心机易堵机、回流物料多、回收油指标不稳等运行顽疾。同时‘先除油、后脱水’的流程设计，从源头杜绝了固体残渣带油乳化、回收油混入杂质等问题，优先保障了回收油品质。”
投运2个多月以来，乳化油处理装置运行稳定。在运行期间，污水装置根据原料油水固组分变化，动态调整2台离心机的转速和差速，让这套“吃粗粮”的组合工艺在原料波动时始终维持最佳分离效率。
经测算，该项目全年可处理乳化油2.5万吨，回收可代炼污油1万吨，预计每年减少危废外委处置量超2万吨。回收的污油将送往炼油装置替代部分外购原油，直接降低原料采购成本。固体危废大幅减量，也降低危废暂存、转运环节的安全环保风险。此外，整套系统密闭运行，杜绝了废气逸散，做到“增产不增污”，实现生态效益、经济效益、社会效益三方共赢。
