6月26日，中石化宁波工程公司与中国石化工程建设有限公司组成联合体EPC总承包的华锦阿美精细化工及原料工程项目年产370万吨柴油加氢裂化装置和100万吨碳四联合装置高标准通过中间交工验收。继6月23日年产1500万吨常减压蒸馏和350万吨轻烃回收两套装置中交之后，宁波工程公司承建的4套炼油装置至此全部建成，正式转入联动试车与生产准备阶段。
华锦阿美项目位于盘锦市辽滨经开区，以年产1500万吨炼油、165万吨乙烯等装置为核心，投产后将有效促进辽宁石化产业“减油增化、减油增特”，带动上下游产业链集聚发展，对辽宁建设万亿级石化和精细化工产业基地具有重大意义。
此次全面建成的4套炼油主装置各具特点。常减压蒸馏装置是国内最大规模采用两段减压深拔技术的炼油“龙头”核心装置，承担原油预处理与初步分离功能，为下游供应多种中间产品；轻烃回收装置高效回收全厂炼油、化工全部轻烃，实现资源梯级利用；柴油加氢裂化装置采用UOP两段高转化工艺，主要生产轻、重石脑油；碳四联合装置首创双碳四集中加工模式，为国内首套整合炼油与化工碳四资源的大型联合装置。
炼油装置建设的核心难点，集中体现在高密度空间布局下的管线碰撞、极端工况下的焊接质量控制，以及多工种交叉作业的安全协调。装置内塔器、反应器、换热器及管道密集排布，多层管线交叉频繁，极易导致现场返工。大型反应器、分馏塔等关键设备，对基础标高与水平度要求严苛，安装精度高，建设难度大。
自2024年3月开工至2026年6月全面中交，历时839天。宁波工程携手各参建单位，聚焦工程建设“六化”——标准化设计、模块化建造、精细化管理、集成化创新、数智化赋能、绿色化提升，统筹安全、质量、进度、合同、投资与廉洁“六大控制”，全力推动项目高标准建设。
项目建设形成了四项显著亮点：一是设计引领、协同贯通，构建专属协调机制，打破多专业壁垒，从源头精准把控设计品质与出图节奏；二是建造升级、效率领先，全面推行模块化、装配式、工厂化建造，多项施工纪录刷新行业水平，为大型炼化工程提供了可复制推广的现代化建造范例；三是核心装备自主可控，关键塔器及换热设备均由旗下制造公司承制，充分展现“设计+制造+施工”一体化业务链的硬核实力；四是安全为本、管理创优，以系统化管控与特色安全文化织密防线，创下839天零事故、连续五次荣登“安全管理红榜”的佳绩，树立了精细化安全管理标杆。
作为EPC总承包牵头单位，宁波工程成立设计协调组，派驻设计骨干全程对接出图、厂家资料审查与技术协议签订，逐项校核详细设计与基础设计间的偏差。面对供应商数量多、标准高的挑战，设计团队逐家对接确认，定标后迅速组织返资，有力保障了采购进度。与此同时，坚持以现场施工进度牵引设计出图，统筹自有设计力量，倒排节点、挂图作战，优先出版桩基、基础、地管等图纸，为无土化施工及后续安装创造了条件。依托智能化设计平台实现全专业三维协同，在设计阶段即精准排除各专业间碰撞隐患。
“4套装置同步推进、施工界面分散、各类资源吃紧。”炼油项目经理石育顺回忆。设计与采购衔接、设备到货、多专业交叉作业，一道道难题摆在眼前。常压炉模块化采购阶段，团队提前开展信息收集与成本分析，科学制定策略，确保采购顺利与成本可控；通过多方寻源与多轮谈判，40台进口品牌泵成功实现降本。难题，在协同作战中被逐一破解。
国产化突破令人振奋。柴油加氢装置核心高压管线长期依赖进口，是行业的痛点。项目团队联合国内管材企业全力攻关，完成了从材料配方、热处理工艺到焊接评定的全套国产化验证，使柴油加氢裂化装置关键大口径厚壁加氢管线首次实现100%国产化。与进口管材相比，供货周期缩短50%，采购成本显著降低，更一举打破海外供货制约，为国内同类加氢装置高压管道国产化应用树立了范本。
土建、机械、电气、仪表同步施工，高空与密闭空间作业并存，动火、吊装等高危作业交织。面对这些挑战，项目团队全面统筹EPC全过程管理，最终交出亮眼答卷：460余台动设备单机试车一次成功、1350余个试压包一次性验收合格、10780个仪表回路调试合格率达100%。
“我们积极响应集团公司‘工厂化预制、模块化建设、装配式建造’的倡导，探索‘一个现场+N个工厂’的同步作业模式。”常减压蒸馏及轻烃回收装置施工经理李浪介绍。这一模式大幅减少了现场安装量与人机投入，在缩短工期的同时有效压降了高空作业风险，使该项目成为宁波工程首个大规模模块化建设的大型石化项目。2台常压炉、4台减压炉及余热回收系统全部采用模块化施工，配套变电所实施装配式建造。2025年3月6日，重达840吨的常压炉辐射段模块精准就位，一举创下国内单系列处理能力最大、集成化程度最高、同类型单体热负荷最大三项施工纪录。减压塔基础创新采用承插式框架超限支模架替代传统扣件式方案，大幅提升安拆效率与架体稳定性，实现降本提质与观感创优，常减压蒸馏装置由此被列为项目现场观摩样板与工程建设示范标杆。
关键设备自主制造。4套装置共26台核心塔器，全部由旗下宁波天翼制造公司自主承制。2025年4月，重达1001吨的一段减压塔和1242.7吨的常压塔相继精准就位，标志着关键设备实现自主化。设备投产后，可在改善装置进料质量装置中交之际，恰逢2026年全国“安全生产月”。项目部聚焦“人人讲安全、个个会应急——排查整治风险隐患”主题，压实各级安全职责，强化关键环节管控，坚决筑牢安全中交防线。
自开工以来，项目部坚持“责任到人、技术到岗、文化入心”，依托网格化建立起全域覆盖、分级管控、定岗定责、动态运维的安全管理体系，严格执行“安全交底+现场巡查+事后总结”闭环机制。推行的“隐患随手拍”打卡制度，构建起“全员自查+专项复查”的双重检查模式，累计开展HSE检查150余次，所有隐患均实现闭环整改。“安全大集市”“安全知识充电站”等特色活动接连策划落地，管廊硬隔离被打造为安全文化长廊，印有“保命法则”的马甲让安全准则以可视化的方式随身传递。浓厚的全员主动安全氛围，在这片工地上扎下了根。项目累计实现连续安全施工839天、安全人工时230万，成为全场首个且唯一连续五次获评“安全管理红榜”的标杆项目，并荣获“安全自主管理先进单位”称号。
在安全经理能力评估中，炼油装置的3名安全经理全部跻身前10名，项目安全总监梁鹏飞更以总分第一的成绩位居榜首。“安全不容丝毫马虎，1%的隐患就意味着100%的风险！”面对作业人员“差不多得了”的抱怨，碳四联合装置HSE经理陈翔的回答斩钉截铁。作为项目现场唯一的女安全经理，高珊珊面对风险最高的常减压蒸馏及轻烃回收装置，创造性推出“安全知识充电站”，将复杂的技术规范转化为扫码即可学习的二维码，她所负责的装置，成为全场唯一蝉联红榜的“安全标杆”。
质量管控同样精益求精。从土建、安装初期即推行“首件样板制”“工序交接卡”等质量控制措施，AB级质量点一次验收合格率达100%，焊接一次合格率稳定在98.5%以上。正是这群安全守护者和质量把关人，确保了4套炼油装置高标准、高质量全面建成，有力彰显出公司在安全管理、质量管控、工程履约与现场统筹等方面过硬的实力。
项目经理石育顺表示，4套主装置的全面中交，得益于华锦阿美领导和管理团队的高度重视与全方位服务保障，得益于SEI鼎力支持，得益于各参建单位的大力支持与同心协力，也体现了宁波工程的综合EPC实力、技术创新能力、现场管控水平以及“开放、创新、奋勇、争先”的新时代企业精神。下一步，项目团队将全力配合联动调试与投产保运，确保装置“开得起、稳得住、长周期、出效益”，以高品质工程为华锦阿美项目整体高质量投产贡献宁波工程力量。
来源：中化新网
