近日，吉林石化公司丙烯腈厂硫酸车间干吸循环泵改造项目顺利完成。曾经“故障即停机、换泵两小时”的生产瓶颈，如今实现“一用一备、在线无缝切换”，从源头杜绝非计划停车风险，年均可降本增效60万元。

干吸循环泵是硫酸装置物料输送的核心设备。此前，三台液下循环泵均为单机独立运行，无在线备用。强腐蚀介质长期冲刷易造成叶轮磨损、密封渗漏，一旦故障必须停机换泵，标准作业两小时。若遇突发情况，极易引发系统失衡、转化器温度骤降，甚至导致整套装置波动。

为解决这一难题，工厂利用装置短停检修窗口期，成立技改攻坚小组，制定“结构优化+备泵增设+流程升级”方案。依托现有槽体人孔作为安装基座，新增3台备用机泵，重新规划连通管线，成功搭建“一用一备”在线切换工艺流程。施工全过程严控焊接质量和密封验收标准，实行安全质量闭环管控。

改造投用后，运行班组多次测试在线切换，流量、压力参数平稳，无泄漏异常。当运行泵出现故障时，操作人员可快速启用备用泵，全程无需单元短停，保障上下游生产连续运行。经测算，年均降本增效60万元，同时大幅减少高危检修频次，设备可靠性明显提升，实现安全生产、连续稳产、降本增效“三重收益”。

“以前最怕泵出问题，现在只需操作台前简单几步就能快速切换，大家心里都特别踏实。”硫酸车间值班长杜斌说。

此次技改的成功实践，为同类型装置解决运维难题提供了可复制、可推广的基层经验。