近日，中国石油独山子石化公司塔里木120万吨/年二期乙烯工程智能化工厂完成全维度稳定测试与专项审定，正式投运。
智能化工厂落地40套核心业务系统，有效破解传统炼化行业经验化、粗放化管理痛点，构建起精细化、智能化、标准化的全新生产管理模式。
智能化工厂通过精细化智能调控，大幅优化生产工况、降低运行损耗。依托乙烯装置全流程机理模型与InPlant AIPC高级智能控制系统，实现装置由基础自动化向智能优化控制升级。开车前后完成908个控制回路参数预设、493个回路整定优化，保障开车全过程控制回路稳定投用、调节精准有效。依托报警统一监控分析平台搭建的专家知识库，装置开车阶段日均报警量从36万余条降至2000余条，降幅超99%。行业首创的“机理+AI”双驱动工艺优化模式，可智能推演多场景生产工况、自主寻优调参，有效降低开车试错成本、压缩投产周期、稳定产品品质。
智能化工厂有效实现设备运维降本提效。智能化工厂配套投用三机电驱乙烯装置润滑油在线监测系统，依托“有线+5G”双链路，全天候监测28项核心设备运行指标，精准预判故障隐患，杜绝非计划停机事故。全厂部署1308支防爆无线传感器，全覆盖386台核心动设备，实现故障报警闭环处置率100%。设备故障定位时长从2至3小时压缩至5分钟，日常巡检工作量降低70%，大幅缩减人工成本与设备停运损耗。
智能化工厂实现安全生产与绿色低碳双向赋能。安全管控层面，智能化工厂搭建标准化智能应急处置体系，依托21类AI隐患识别算法、2000余路监控设备及气云成像、高光谱遥测设备，实现厂区风险7×24小时全天候主动预警、快速处置，推动安全管理从被动整改向主动防控转型。低碳发展层面，智能化工厂构建能源监测、运行优化、碳排管控一体化闭环体系，完成16套主装置能耗建模，落地多项节能改造项目，能耗分析效率提升75%，业务线上化率达80%，可精准支撑碳配额管理、履约测算及绿色产品认证，助力“双碳”目标精准落地。
塔里木120万吨/年二期乙烯工程智能化工厂的投运，首创了多项行业成果，填补国内石化领域技术空白：中国石油自研昆仑MES系统首次在百万吨级乙烯项目完成本地化部署，从底层硬件到上层软件实现全栈100%国产化适配，具备完整自主可控能力；建成国内首个石化行业“生产全场景、数据全闭环”5G独立专网；打造行业首个碳履约、碳交易、绿色产品认证一体化功能平台；率先采用国产化流程模拟软件，完成与国外软件功能和性能的全面对标；建成国内首套与全密度聚乙烯工艺包并行配套的自主研发优化控制系统，一举突破技术封锁；首创孪生工厂与在线流程模拟融合，建成几何-机理耦合的数字孪生体系，为工艺调优、故障诊断提供决策依据。
智能化工厂的成功投运，有效验证了石油化工产业数智化、国产化、绿色化深度融合的落地可行性，形成的成套建设模式与整体解决方案，具备极强的借鉴意义与行业复制推广价值。塔化分公司以智能化工厂为载体，全力打造国家级绿色智能炼化标杆，引领国内石油化工产业加速向高端化、智能化、绿色化方向转型升级。
来源：独山子在线官微
