节能降耗增效是化工企业的永恒课题。面对6万吨/年环己酮装置产能不足、能耗偏高等难题，太原化工新材料丰喜化工公司锚定提升“三个竞争力”目标，聚焦装置运行“瓶颈”，分阶段开展技术革新，用3年时间交出了一份实干答卷：2024年破局达产，2025年系统升级，2026年深度降耗，实现产能利用率、产品单耗、生产成本等核心指标的跨越式提升，整体运行水平跻身国内同行业标杆行列，3年累计降本增效超3400万元。
破解生产瓶颈 攻坚达产显效
丰喜化工公司环己酮装置投产十余年来，受工艺设计、公用工程供给等因素制约，长期未实现达产达标，能耗偏高也持续压缩企业效益空间。为彻底破除产量“瓶颈”，丰喜化工公司坚持“走出去对标、请专家会诊”，组织技术骨干赴沧州旭阳化工等先进企业实地学习，邀请专家深度论证，并联合设计院反复测算，充分借鉴行业成功经验，确立“小投入、高回报”的改造思路。
该公司巧借2024年度装置大修窗口期，对高压工段的氧化、废碱分离、烷精馏系统，以及低压工段的醇酮精制系统等实施节能降耗与提质改造，使装置产能得到充分释放，日产量提升18.6%，首次实现达产达标；产品品质提档升级，微量杂质含量下降50%；各项消耗指标显著改善，蒸汽单耗降低17.33%，动力电单耗降低3.88%，全年累计降本2100余万元。
全域谋划降本 系统优化改造
核心生产工段改造虽已实现达产增效，但丰喜化工公司追求“安全稳定、高产低耗、挖潜增效”的目标并未止步。2025年，该公司以“从技术降耗向系统降本转变”为核心理念，推动技改思路从单一工段节能向全系统统筹降本转变，启动燃气、蒸汽、空气、电力、热回收“五大系统”专项优化改造，全年累计降本增效1300余万元，全方位补齐装置运行短板。
其中，燃气系统以标准化液化天然气（LNG）替代城镇燃气，成本同比下降39.45%，提升装置本质安全的同时年增效630万元；蒸汽系统新增应急燃气锅炉，实现蒸汽供给自主可控，连续运行周期由每年9个月延长至11个月，年增效210万元；空气系统新增离心式压缩机，日用电量降低29.4%，消除了安全隐患，年增效280余万元；电力系统更换一级能效电机并加装防晃电模块，动力电消耗降至607.42千瓦时，年节支65.86万元；热回收系统通过改造氧化尾气总管等，充分回收余热，优化物料单耗，年增效114万元。
深度挖潜提质 精准节能降耗
“五大系统”优化改造使装置稳产高产格局基本成型，但对标国内标杆企业，环己烷单耗仍有0.32%的差距，节能挖潜尚存空间。2026年，丰喜化工公司结合生产实际，启动烷精馏系统升级改造项目，环己酮装置实现安稳运行、产量提升、降耗增效的全面突破，关键运行指标达到行业领先水平。
此次改造将原有三效精馏系统升级为四效精馏系统，新增烷三塔核心设备，强化环己烷氧化反应后的有机物料多级精馏分离，提升环己烷回收循环利用率。经过持续攻坚，冷热环己烷物料醇酮杂质含量由0.35%降至0.15%以下，烷精馏系统分离精度与能量回收效率大幅提升。改造后，装置核心消耗指标再创新低：环己烷单耗降至1.0375吨，蒸汽单耗降至2.76吨。
“3年来，公司通过‘达产、优化、降耗’三步走递进式技改，逐步扫清了制约安全稳定、产能释放、消耗偏高的各类瓶颈，装置综合运行水平迈入国内同行业领先梯队。下一步，我们将持续推进智能化、数字化管控与安全生产深度融合，夯实装置安全、稳定、高效运行根基，以技术创新提升‘三个竞争力’，不断推动企业高质量发展。”丰喜化工公司党总支书记、执行董事、经理刘重阳对未来满怀期待。“十五五”开局之年，丰喜化工公司对标先进、攻坚技改的步伐将持续提速，力争成为国内氧化法环己酮标杆企业。
来源：中国化工报
