9月16日，中石化宁波工程有限公司EPC总承包的中沙古雷乙烯项目60万吨/年茂金属线性低密度聚乙烯/高密度聚乙烯装置测试开车并取得一次成功，全线工艺流程贯通，正式具备投料生产条件。

茂金属聚乙烯是高端热塑性新材料，国内高端产品长期依赖进口。这套全球单系列规模最大的装置投产后，将提升国内高端聚烯烃自主保障能力，也是高质量共建“一带一路”对接沙特“2030愿景”的标志性工程实践。

从2024年3月动工，到2026年9月开车成功，历时31个月。项目团队统筹设计、采购、施工、投料试车全链条，攻克了工艺放大、气候条件、多专业交叉作业、长周期设备供货等多重挑战。近千名建设者扎根古雷半岛，战高温、抗台风，多个节假日坚守岗位，严格落实工序报验和样板引路，保障了工程实体质量。

茂金属聚合工艺反应体系敏感、杂质容忍度极低、牌号切换工况复杂。宁波工程依托工程转化与系统集成能力，对标工艺包核心技术指标，将设计要求转化为成套工程方案和标准化操作规程，重点突破四项关键工程化难题。

一是大型化单线装置精准控制。装置单线产能达60万吨/年，反应器温度场控制、物料配比及停留时间调控难度大幅增加。项目团队通过全工况流程模拟与边界条件校核，推演多场景工艺工况，优化整定控制策略，形成兼顾工艺符合性、运行稳定性和现场可操作性的成套控制方案。

二是全系统高洁净度施工管控。茂金属催化剂对水、氧、一氧化碳等微量杂质高度敏感，管道内微量残留即可导致催化剂中毒失活。项目团队制定管道清洗、系统吹扫、分级气密试验专项标准，在管道预制、组对安装、系统封闭全过程设置洁净度控制关口，实现杂质风险闭环管控。

三是多牌号柔性生产系统匹配。装置可生产线性低密度聚乙烯、高密度聚乙烯等多系列产品，不同牌号的工艺流程、操作参数和控制模型差异较大。项目团队逐一复核优化各牌号工况参数、管线流向及联锁逻辑，完善自动化控制程序和切换流程，提升多牌号切换的平稳性与连续性。

四是大型核心机组高精度安装调试。挤压造粒机组结构尺寸大、装配精度高，吊装就位、轴系对中及找正精度直接影响机组运行稳定性和服役周期。项目团队优化吊装路径与就位方案，精细实施对中找正和单机试车调试，保障核心设备安装质量。

项目建设期间，团队构建“国际规则+国内模式”复合管理体系，推行“六化”建设标准，建立业主定期会商、设计与施工双向协同机制。安全管理以“零事故、零伤害”为目标，编制46项HSE管理制度，推行“数字化网格化”安全管理模式，深化承包商穿透式管理。质量管理严格执行工序举牌验收，坚持样板引路，多项施工样板获评业主样板工程。项目团队先后荣获“EHSS管理金旗单位”“最佳EPC承包商”“优秀EPC承包商”“EHSS管理优秀承包商”“质量管理优秀承包商”“1000万、2000万安全人工时贡献奖”及“施工质量样板工程”等多项荣誉，并保持EHSS绿旗累计获得次数最多的纪录，充分彰显了全过程的专业水准与优质服务。

投料试车阶段，宁波工程统筹工艺、仪表、配管、设备等多专业力量，组建驻场试车专家组，与业主开车团队完成大机组单试、管线吹扫气密、系统联动试车等全部前置工作。试车期间，团队与业主操作人员协同联动，稳步推进投料、升压、聚合、造粒全工序，装置一次产出合格聚乙烯产品。

项目经理彭光艳表示，此次测试开车成功，是各方协同与公司EPC综合实力的集中体现。项目建设得到业主单位高层的高度重视和全方位服务保障，以及各参建单位的大力支持。这一过程中，宁波工程展现了综合EPC一体化能力、技术创新和现场管控水平。

作为全球首套单系列最大茂金属聚乙烯装置测试开车一次成功，为装置后续投产奠定了基础，也为国内高端聚烯烃成套工程技术积累了宝贵经验。项目团队在建设实践中提升了跨文化协作能力，构建起国际标准与中国管理模式有机融合的新型管理体系，印证了公司在项目管理体系建设上的扎实成效，为中国石化炼化工程技术服务打造具有全球竞争力的“国家名片”提供了重要支撑。

下一步，项目团队将持续提供技术支持，推动装置达标达产，同步完善交工资料和项目总结，积累国际化项目执行经验，不断提升项目建设能力，为以二次创业推进高质量发展树立新标杆。

来源：中石化宁波工程